淄博建陶环保创新首创工艺掀起新一轮“绿色革命

　　 随着淄博市被列为G20峰会空气质量保障城市、京津冀及周边地区大气污染防治污染物传输通道城市，淄博企业面对前所未有的环保压力。
      对于生产工艺所限的建陶企业，在环保方面受到的桎梏尤为繁多。其中每月运输废弃沉淀泥的庞大费用比重,无疑是节能治污的最大痛点，成为我国建陶企业多年来无法攻破的环保心结。
       然而现在，这种情况将得到根本性的扭转变化：以首创工艺引领建陶产业环保突围，倍受多方瞩目的淄博成畅建筑陶瓷有限公司，率先站在了绿色创新的高地，成功消解多年的环保技术瓶颈，为行业开创了优化生产制造、经济与排污能效更大化的崭新格局。
      就在前不久，国家知识产权局为该公司一项“抛光砖及其制备方法”授予了发明专利权。这项方法含金量不容小觑的地方，在于生产中使用了废弃物沉淀泥。
       “我们解决了使用沉淀泥引起坯体气泡和变形的缺陷，现在不但我们自己企业产生的沉淀泥全部应用于生产，并且还需要从其他企业运来消化一些。”公司董事长张召介绍说，这项技术一旦推广应用，建陶生产不产生固体废物将变为现实。有专家点评，这将使中国建陶行业发生革命性的改变。 

　　契合绿色发展 攻坚建陶生产“顽疾” 

　　走进任何一家建陶企业，我们都会看到很多大水池，这是用来承接抛光线上抛光砖坯料及金刚石、模具消耗的残渣的，即沉淀泥。如果沥干堆放，其体量足以与生产原料相提并论。加上颗粒微小，如果沥干堆放极易引起粉尘污染。长期以来，一直被作为固体废物处理。
      时间回到2009年，张召一如既往一早来到生产车间。看到在原料仓库堆成高山的沉淀泥，一道灵光在脑中闪现：能不能将这些废弃物，再应用在生产中。如果能够成功，不就解决了长期以来一直困扰建陶行业的污染难题了么。
      想法虽好，但实行起来却没有那么容易。许多陶瓷企业、科研院校开展了一系列相关陶瓷资源废物利用的项目，但抛光沉淀泥等废渣在陶瓷生产中的循环利用率还较低。究其原因，在于此类废弃物产量大、成分复杂，大量引入易导致产品发泡、变形等问题。
      据不完全统计，我国拥有瓷砖生产线3191条，日产量高达3388万平方米，其中抛光砖生产线1025条，占总产量的35%。研究表明，生产1平方米抛光砖，将产生1.5千克左右的碎屑，同时磨具损耗约0.6千克。
      按此计算，我国每年抛光砖沉淀泥的产出量可达220万吨，按含水率35%计算，陶瓷行业每年抛光废料(包括沉淀泥和废水)排量约为630万吨。目前，抛光沉淀泥90%以上采用填埋方式处理，这无疑对我国的环境保护造成了巨大隐患。
      筚路蓝缕，方可破局突围，以启山林。抱着让中国陶瓷屹立世界建陶高地的志业愿景，满怀“为陶瓷做点实事”的热忱之情，张召和他的研发团队开始了夜以继日的工作。
2012年，距离研发之初已经过了三年。纸面上的字远远代替不了一千个日日夜夜的付出，也许换了别人，在三年没有看到结果的情况下，早已失缺了坚持的底气和信心。但对从踏入建陶行业起，便怀赤子之心的张召而言，一切才刚刚开始。
      成畅建陶先后投入数千万元增进创新开发的力度，终于在当年年底，研制出了初步成果。然而现实给张召重重泼了一盆冷水，制出产品后，破损率直线上升，后期甚至出现了一次大范围产品变形，所有产品被迫全部拆包。“那是一段痛苦的调整过程。”张召事后感慨地说。
意识到聚智合力才能充分发挥势能，激扬的张召有的放矢、挥斥方遒。2013年起，成畅与齐鲁工业大学开始合作研发，又先后投入4000多万元，张召誓要将困扰建陶企业的难题攻破。
      大浪淘沙始见金。经过一系列的调整磨合，加上双方科研队伍的共同努力，和生产中的不断调试，新工艺终于逐渐走上正轨，发挥出强大的能量。2014年，产品质量彻底稳定，生产的抛光砖得到终端市场的青睐点赞，被众多建材企业老总评价为媲美广东一线品牌，更获荣誉无数。
      研发过程中，成畅建陶倾注千万资金，利用沉淀泥技术研发出“仿玉晶石材”系列产品。该系列采用独有晶体融合技术，使石料和玉料完美融合，形成特有的半玉化复合坯体，完美地融合了石料的平整、耐磨，玉石的通透、温润、美观。
      在保留坚硬、平整、耐磨的基础上(经齐鲁工业大学鉴定，产品硬度达到摩氏7度)，以其特有的半玉化胚体、近58度的砖面白度和95度的光亮度，让产品兼具玉石特有的温润光泽，纹理舒展美观、细腻清晰，层次感和立体感鲜明，完全实现釉下、釉中、釉面装饰，美观性超越天然石材。
      2015年，成畅建陶已完全消耗企业自产全部固体废弃物。时至今日，在产品质量不断提升的同时，成畅建陶还从其他建陶企业购进废弃沉淀泥，为淄博的环境治理做出了不可忽视的贡献。 

　　    建陶治污将迎来“革命性改变” 

　　沉淀泥循环再利用技术，并不仅仅只是减少排污。在业内专家看来，可以用“革命性改变”这样的话语来形容。
      记者在研发报告中看到的一组代表数据，可以让我们感受明晰、一窥究竟：成畅建陶应用新技术后，2013年节电30万度、节煤1600吨，节水0.66万吨;2014年比上年节电35万度、节煤1678吨，节水0.76万吨;2015年节电40万度、节煤1700吨，节水0.86万吨。
      以此推及全国，沉淀泥技术将极大改变行业绿色制造的现状，在节能环保方面做出体量级的大跨越，为陶瓷工业生产造就非常可观的格局，值得所有业界同行参照共进!
“我们实现了节约不可再生资源与环保两大技术突破。”张召介绍说，由于沉淀泥为烧成后的熟料，加入配方体系可以提高改善产品的各项性能，使用后拉折强度提高20%，产品热稳定性更好，瓷化致密均匀。
      配方体系中利用沉淀泥后减少了对不可再生资源10万吨的需求(年设计产量550万平米)，减少过量的开发资源，减少扬尘，粉尘挥发等。更重要的是，能极大缩短烧成过程，降低反应阀值，实现真正意义的低温快烧，节电15%、节煤10%。
      “使用常规生产技术方法与成畅企业低温快烧技术方法，烧成温度由1200℃左右同比下降40℃-70℃，大大节省了企业的燃料成本。”
       建陶生产趋于成熟稳定的今天，技术上的每一点进步都是巨大的成功，也伴随着海量的投入。这既是张召作为一个陶瓷人的天然使命，也是企业肩负社会责任的最好体现。七年来，张召带领成畅建陶为整个行业的蜕变默默研发，始终兢兢业业无怨无悔。
       尤为值得一提的是，成畅企业2016年研制成功的具有杀菌自净功能的健康瓷砖，采用世界领先的光催化生产技术，是国内首家将该技术应用于瓷砖的企业，构筑形成其品牌强有力的绿色制造产品体系。
       相信在沉淀泥循环再利用技术的创新颠覆下，成畅建陶将高度匹配淄博陶瓷生态产业链“再使用”、“再循环”的主基调，带来行业更多的惊喜与首创!